>     江夏头也不抬地 “嗯” 了一声，手里的蓝铅笔已经落在了图纸上，舷侧主构架、水密舱壁、甲板主横梁的位置，正被一道道清晰的蓝色线条，逐块逐段地圈划开来。

    ……

    “搞定了！脑子里有计算机，算得就是快！”

    江夏有些自豪的看着面前的作品。

    这就是他对余量标准梳理的最终成果，当初江夏定的是每道对接缝预留八毫米余量。

    这个数字是参照联盟同类船舶的建造规范来的，联盟地处高寒，钢材低温韧性要求高，焊接变形控制难度大，留足余量是为了给现场修整留出充分的调整空间。

    但沪东厂地处江南，气候温和，钢材的焊接热输入稳定性远优于高寒环境，加上老师傅们对英式造船体系的线型把控极准，六毫米的余量在实际操作中往往只用到一半不到，剩下的全被气割枪切成废料条丢在地上。

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    于是江夏把余量标准从六毫米压缩到三毫米，同时对胎架建造精度提出更高要求……

    分段在车间预制阶段就必须完成线型校准，不允许把精度问题带到船台上去解决！

    这样一来，分段吊装上船台后，对接缝只需要少量微调即可合龙，几乎不需要大面积切割修整。省下来的不仅是钢板，还有气割用的氧气和乙炔、打磨用的砂轮片、以及焊工在高空作业位上耗费的工时。

    接下来是焊脚高度。

    江夏翻出焊接工艺评定报告，对照着船体结构的受力计算书，逐条核对现行焊脚尺寸的合理性。结果和他预料的差不多：大部分低应力区域的焊脚高度都存在不同程度的超量。

    不是工人故意多焊，而是习惯性放量。老师傅带徒弟的时候常说“焊高一点保险”，久而久之，“保险”就成了“多多益善”，没人去追究到底多高才算够。

    所以，江夏在这里引入了一个在后世造船业早已普及、但在六十年代还鲜有人系统运用的概念——等强度匹配原则！

    简单来说，焊缝的强度不需要超过母材本身的强度，只要焊缝的承载能力与母材等强，再多焊的都是多余的重量和成本。

    以这个原则为依据，对照着船体各部位的应力计算值，逐区域重新核定了焊脚高度的上限：高应力区维持原标准不变，中低应力区的焊脚高度统一下调一至两毫米，个别非受力构件的连续角焊缝甚至可以适当加大间距、改为断续焊，在保证结构完整性的前提下进一步节省焊丝和工时。

    两项改动全部落实到纸面上之后，江夏粗略估算了一下综合效益：钢板节省约百分之八，焊条焊丝节省约百分之十五，与探伤标准优化带来的工时节约叠加在一起，整艘水翼艇的建造成本有望下降百分之十二到十五。

    我真是太牛了！

    直接干掉了百分之十的浪费！

    写完最后一行参数，江夏放下铅笔，看着草稿纸上密密麻麻的数字和示意图，心中暗爽不已。

    探伤分级是改 “查”，余量收窄是改 “装”，焊高管控是改 “焊”，三步下来，从检测到装配再到焊接，整条生产线的冗余水分就被拧掉了大半。

    这还只是针对现有工艺的优化，等这套体系跑顺了，后面还能往精度造船、无余量装配的方向再走一步。

    哦吼吼吼吼，要是沪东厂能把这套跑顺，说不定到时候头顶三个球他爹能直接造出头顶五个球的儿子出来！

    “对了，还能再改改！”

    “去后世的达利安参观的时候，他们好像有种代替现场手工修整的方案来着的。”

    “死脑子，快转！”

    “想起来！”

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